| 当今，科学技术已成为企业发展的决定性力量，而基础项目研究及自主创新能力更是企业的核心竞争力。近年来，公司立足发展，实施了技术创新专项工作，出台了技术开发专项管理办法，极大地提高了公司工程技术人员和骨干技术员工技术创新活动的积极性和创造性。公司技术研究所在分厂车间技术骨干的配合下，通过精心设计，优化工艺和合理的生产组织安排，在保证产品质量和品质稳步提高的基础上，以降低产品的设计和制造成本，鼓励新产品开发，技术创新，产品改进，新材料和新工艺应用等技术进步事件为目标，积极申报了一批基础类、节材类、创新类等技术开发项目，为公司带来巨大的经济效益。2008年度技术专项立项共申报立项42项，其中16个经过评价评审已经完成结题。通过42个技术专项的实施，节材降耗和新增效益超过1500万元；2009年度申报技术专项立项和2008年转结的技术专项共计73项，其中2009年第一批通过13项结题评审，第二批38个经过评价评审已经完成结题，在2009年度公司生产经营中，技术专项的节材降耗和新增效益超过3000万元。
这批技术创新项目的实现，对调整公司产品生产结构、转变增长方式、推动公司向着又好又快的科学产生了重要的影响。特别是高压电机VPI绝缘减薄工艺，变频电机、内反馈电机、磨煤机系列电机、大中型直流电机、同步电动机、同步和异步双馈风力发电机等高附加值产品的开发等专项工作，对公司电机设计和制造技术做出的重要贡献。
公司自主研究实施高压电机VPI绝缘减薄工艺，是研究所在吸收国内外真空压力浸漆（VPI）技术的基础上，采用国产VPI设备及国产绝缘材料，研究开发出的一种少胶真空压力整浸（VPI）绝缘结构及工艺。公司已于2004年5月开始试验生产少胶VPI电机，自2005年以来，高压电机绕组制造中全部采用少胶VPI绝缘工艺,生产了6000多台大中型高压电机，在短短的4年时间内，实现了VPI少胶绝缘工艺完全替代公司几十年的多胶“模压绝缘”工艺生产高压电机的目标，从根本上提高了高压电机的绝缘质量，极大的提高了生产效率，降低了单位能耗，缩短了加工周期，电机减薄绝缘后，高压电机降低少胶带绝缘材料成本为21万元，并间接降低铁磁材料成本约400万元/年。对工艺的改进，也提高了电机的品质，缩短了加工周期，节约大量的成本。如：中型电机铜端环由锻件改为购买加工到位的铸件，不仅解决了卧车加工的瓶颈问题，而且每年可节约采购资金500万元左右。
与此同时，公司在新产品开发方面，以市场为导向，先后完成了变频电机、内反馈电机、磨煤机系列电机、大中型直流电机、同步电动机、同步和异步双馈风力发电机等高附加值产品的开发。我公司所生产的风扇磨电机为国内最大容量。此类电机由于运行时常有堵煤现象，运行工况复杂，转子断排和定子烧线圈等运行故障，因此很多比我公司实力强的大型电机厂都没有进行开发，而我公司已成功解决这类问题。近年来，节能环保已成为社会发展的主流，我公司紧跟时代的步伐，自主开发了风力发电机。目前，我公司所生产的850kW同步风力发电机已有二十多台正在发电，异步双馈850kW样机已试制成功，目前正在风场运行；2MW的异步双馈发电机样机也正在制造中。
随着这些项目的实施，有效地解决了制约公司向前发展的诸多瓶颈问题，提高了公司的产品质量，为公司创造了巨大的经济效益的同时，也为实现公司的全面协调可持续发展奠定了坚实的基础。 |